⚙️ Cómo hacer un diagrama de Ishikawa paso a paso

Es importante recalcar que esta es una herramienta debe utilizarse en complemento con otras para poder alcanzar su máximo potencial, la principal es “Brainstorming” o lluvia de ideas“, por lo que se necesita un equipo multidisciplinario.

Paso 1: Define el problema

Este paso es de vital importancia para el éxito del proyecto, ya que una pobre definición del mismo pudiera generar soluciones irrelevantes. Por esto debemos concentrarnos en que el problema sea claro y especifíco: Aquí recomiendo considerar la metodología SMART para retar el problema y parte de la metodología 5W2H para definirlo.

6W2H

6W2H es una metodología que considera una serie de preguntas que debemos hacernos a la hora de definir nuestro problema para no dejar detalles relevantes fuera. Es importante considerar que no necesariamente tendremos respuestas para todas ya que pueden ser resultado de fases posteriores.

6W2H viene de palabras en inglés que se utilizan para hacer preguntas. Aquí te las describo:

• ¿What? o ¿Qué?: Describe el defecto o la desviación
• ¿Where? o ¿Dónde?: Localización en el proceso o geográficamente
• ¿When? o ¿Cuándo?: Define la temporalidad
• ¿Which? o ¿Cuál?: Se utiliza para la segmentación y priorización, evita esta cuando no tienes una base ya que puede limitar el alcance del proyecto.
• ¿Who? o ¿Quién?: Identifica al afectado, al que lo identifica o responsable, en caso de ser evidente
• ¿Why? o ¿Por qué?: No se refiere a la causa raíz (eso viene después), sino a por qué es un problema
• ¿How? o ¿Cómo?: Describe el modo en que se manifiesta el problema.
• ¿How much/many? o ¿Cuánto(s)? ($ o Unidades): Cuantifica la pérdida

Metodología SMART

La metodología SMART te permite retar el problema establecido en tu cabeza de pescado, buscando confirmar que el mismo sea correcto para lograr el objetivo antes de proceder a fases posteriores. Considerar que esto se relaciona mucho al objetivo, por lo que no necesariamente aplicará del todo al igual que las 6W2H.

SMART es un acrónimo que viene del inglés donde cada letra representa una palabra que define las características que debe cumplir nuestro problema, y son las siguientes:

• Specific o Especifíco
• Measurable o Medible
• Achievable o Alcanzable
• Relevant o Relevante
• Time-bound o Definido en el tiempo

Ejemplos de Cabezas de Pescado

• Sin considerar 6W2H o SMART: Scrap del área de Moldeo
• Con 6W2H & SMART: 15% de Scrap en las máquinas de moldeo de botellas plásticas en el periodo Enero/Junio en la planta de Baja California

Paso 2: Define las categorías principales

Aquí toca iniciar la diagramación, como comenté anteriormente, el diagrama se conoce como diagrama de pescado por su estructura de una cabeza como “problema” y aristas que simulan espinas o vértebras como “categorías” o “causas probables del problema”.

Las categorías principales popularmente son seís, conocidas como Las 6M, debido a qué todas las palabras comienzan con esta letra. En los últimos años se ha incluido una séptima, relacionado a la parte administrativa, por esto en algunos lugares notarás que se mencionan como Las 7M.

Las categorías que representan las 6M son mano de obra, método, maquinaria, medio ambiente, mediciones y materia prima, la séptima es gestión o gerencia, aunque no tiene M, viene del inglés “Management”.

Paso 3: Identifica posibles causas

Aquí es donde el diagrama de Ishikawa toma forma, junto al equipo multidisciplinario que debe estar constituido por personal de diferentes niveles de la organización, procede a realizar una lluvia de ideas o Brainstorming donde todos mencionan posibles causas y estas son anotadas en las categorías correspondientes.

• Manpower o Mano de obra: Todas las relacionadas a la mano de obra, aunque es conocido que no pueden ser la causa raíz, se listan las posibilidades y se atacan para no dejar grados de libertad. Ejemplo: No seguir la instrucción de trabajo.
• Method o Método: Todas las relacionadas al diseño del proceso e instrucciones para ejecución de la tarea. Ejemplos: Layout desordenado, instrucciones no detalladas o no hay un procedimiento.
• Mother Nature o Medio ambiente: Todas las relacionadas a factor del ambiente donde se desarrolla el proceso. Ejemplos: Humedad alta, Temperatura baja o presión negativa no controlada.
• Materials o Materiales: Todas las relacionadas a los componentes del producto. Ejemplo: Baja adhesividad del pegamento X o Componente Y fuera de especificación.
• Machine o Máquina: Todas las relacionadas a los dispositivos, equipos o máquinas utilizadas para transformar la materia prima. Ejemplo: Soldador defectuoso, Máquina X con bordes filosos o Cuchillas dobladas en máquina Z.
• Measurement o Mediciones: Todas las relacionadas a los métodos y equipos utilizados para medir caracteristícas del proceso, incluida la calibración. Ejemplo: Micrómetro con una resolución menor, medición con regla de dimensiones pequeñas.
• Management o Gerencia/Gestión: Todas las relacionadas a fallas en la toma de decisiones, la planificación y el liderazgo. Ejemplos: Mala planificación del overtime, falta de personal operativo o no se incluyó en el programa de mantenimiento preventivo.

Durante estas sesiones se debe considerar que:

• No se descarta nada: En una etapa posterior se evaluarán con pruebas o consideraciones
• Evita la falacia de autoridad: Modera para que todas las opiniones sean respetadas y consideradas de igual manera.
• No haya saltos a soluciones: En esta etapa solo corresponde determinar las causas probables, no importa que sean “hanging fruits” o soluciones rápidas.

Paso 4: Profundiza en las causas

Ya teniendo todas las posibles causas toca analizarlas, el objetivo es evitar los sintomas y llegar al verdadero causante del problema.

Para los escenarios donde existan tantas causas raices se recomienda realizar un ejercicio de priorización junto al equipo multidisciplinario, algunas que se pueden destacar:

• Multivoting o Votaciones: Votaciones del equipo para priorizar las que consideran más relevantes.
• Matriz de priorización: Igual que Multivoting, pero más estructurada ya que el equipo define categorías y se establecen categorías donde se vota en cada una, se pueden asignar porcentajes de ponderación a las categorías.
• Diagrama de Pareto: Cuando se tiene data del proceso y es posible de analizar, se pueden analizar con el objetivo de priorizar las causas que generan el 80% de las oportunidades. Aquí te dejo un post donde lo explico: Diagrama de Pareto, qué es y cómo hacerlo paso a paso.
• Matriz Esfuerzo vs. Impacto: Se priorizan las causas a atacar acorde al esfuerzo necesario para solucionarlas.

Luego ya solo queda profundizar en las mismas, existen diversas herramientas pero particularmente recomiendo la utilización de la siguiente:

Los Cinco Porqués

Los Porqués, popularmente conocidos como los Cinco Porqués, es una herramienta que consiste en cuestionar con la pregunta “¿por qué?” de manera continua hasta llegar a la causa raíz real, evitando así los sintomas.

Es importante considerar que puede necesitarse más de cinco preguntas de por qué y que una sola pregunta puede tener varias respuestas que deben ser consideradas.

Aquí te dejo un ejemplo de como utilizarla, imaginemos que la causa probable es: Máquina detenida.

• ¿Por qué se detuvo la máquina? Porque se rompió la correa de distribución
• ¿Por qué se rompió la correa? Porque no tenia lubricación
• ¿Por qué no tenia lubricación? Porque no se la colocaron
• ¿Por qué no se la colocaron? Porque el tecnico desconocia que debía hacerlo
• ¿Por qué lo desconocía? Porque no se incluyó en el mantenimiento preventivo

Paso 5: Validar y solucionar las causas

Aquí no listaré herramientas ya que la validación y solución de las causas probables determinadas en el diagrama de Ishiwaka se realizarán acorde a la naturaleza de las mismas, dejando de lado los sintomas estaremos impactando positivamente nuestros procesos.

En los Porqués mencionados anteriormente vimos que la causa raíz real era debido a una tarea faltante en el mantenimiento preventivo, la solución es bastante obvia y en la mayoria de los escenarios será así. Sin embargo, para casos complejos necesitarás profundizar con estudios del proceso para validar que estas son ciertas, principalmente cuando se trata de entornos regulados, en algunos casos necesitarás, incluyendo pero no limitandose, estudios de tiempo, diseños de experimimentos, modelado, prototipado o simulaciones.

Errores comunes desarrollando el Diagrama de Ishikawa

Evita cometer estos errores mientras desarrollas el diagrama:

• ❌ No definir bien el problema
• ❌ Confundir síntomas con causas
• ❌ No usar datos confirmados y fiables
• ❌ Hacer el análisis sin equipo multidisciplinario o operadores del proceso
• ❌ No validar la causa raíz
• ❌ Saltar a conclusiones o soluciones

Es importante recalcar que la complejidad de este será acorde a la complejidad del problema, podemos cubir todo el ciclo de DMAIC cuando realizamos el diagrama de Ishikawa, si quieres profundizar sobre el ciclo DMAIC aquí te dejo el artículo donde lo detallo: Metodología Six Sigma y DMAIC.